Добър ден на всички. Много от вас са заточвали ножове поне веднъж в живота си и няма нищо трудно да се каже, много, разбира се, не, особено ако става въпрос за нож за прости домашни нужди като: нарязан хляб или парче наденица. За такива цели, разбира се, е достатъчен обичайният камък. Но ако трябва да заточите ножа наистина добре или например: да шлифовате някакъв професионален инструмент, където се нуждаете от точния ъгъл на заточване, тогава един жичен камък определено няма да е достатъчен. И за това днес искам да ви кажа как авторът на канала Techno Cracy сглоби машина за смилане. С помощта на което можете да регулирате ъгъла на заточване и да го поддържате по време на работа. На тази машина можете да заточите не само ножове, но и брадва, длета, ножици, самолет и много други.
И така, нека да продължим, авторът се нуждаеше от следните материали:
Мебелен щит.
Малък дневник.
Вазелин масло.
Епоксидно двукомпонентно лепило.
Шпилки M 10 и M 12.
Силиконови крака.
Винтове, болтове, гайки и шайби.
Пръстен за анкерни болтове.
Ютен кабел.
Стоманена монтажна плоча 1
Дръжка на чук 1
Стари дрехи.
И малък дървен блок.
инструменти:
Площадът.
Пробийте.
Свредла.
Фреза.
Пила за нокти за метал.
Шкурка.
Прост молив.
Визе.
Файл.
Кола за шлайфане.
Скоба.
Струг за дърво
Line.
Ножът.
Петна на водна основа.
Четка.
Авторът отряза парче 300 мм от мебелна дъска. Ширина на щита 200 мм.
Тогава това парче беше тествано за здравина. И както се оказа не напразно, детайлът беше залепен заедно, да речем не много добре.
Затова авторът отряза друго парче. И това парче се оказа много по-добро.
След като за естетика отстранени ъгли.
И с фреза той скосяваше.
След малко коригиране с шкурка.
След това подрязах краищата на този детайл.
Инсталирайте го в струг. И той започна да обработва.
В краен резултат авторът получи две части от един детайл, цилиндър и конус.
После видя тези подробности. В бъдеще авторът ще прикрепи конуса към основата, той ще поддържа вертикалната лента.
И на цилиндъра той първо ще направи маркирането, както е на снимката.
След премахване на излишъка.
Тогава тя ще обработи частта на шлифовъчна машина.
След като нарисувате линия върху детайлите, строго по средата.
След това направете маркировка за бъдещи дупки.
Тогава той ще направи дупки. С грубо нарушение на мерките за безопасност.
И след това, като разряза частта наполовина, отново я обработи с шлифовъчна машина.
В центъра на конусната част авторът направи дупка за носещия прът.
Авторът също направи дупка в дръжката на чука. Пак нарушение на туберкулоза.
После закръгли ръба.
И се обработва с шкурка.
Освен всички дървени детайли, авторът направи малък нюанс с петно.
И се оставя да изсъхне, около ден.
След изсушаване отново леко обработете всички детайли с шкурка. Тъй като третирането с петна, бере малки влакна от дърво.
След това взел колан M 12 и отрязал парче с дължина 350 мм от него. Тази дължина е напълно достатъчна, като се вземе предвид фактът, че дължината на основата е 300 мм и никой не изостря нищо под ъгъл над 90 градуса.
Като подвижна част, върху която в бъдеще ще бъдат монтирани шлифовъчни камъни и с помощта на които ще се проведе самият процес на шлайфане. Авторът ще използва закопчалка за коса M 10. И за свободно движение на тази част в гнездото, шлифова върху нея, сечение на нишка от около 400 мм.
Тогава авторът проведе предварителни тестове.
И както показаха тестовете, подвижната единица по време на работа отива на косо, а щифтът просто спира в дупката, увеличението на дупката не даде резултати.
Затова майсторът реши да замени една от дървените части на подвижния възел със сърцевината на котвата на пръстена.
След тестване отново. Не изглежда толкова елегантно, но всичко работи добре.
След успешен тест авторът пристъпи към окончателното сглобяване на машината. Отбелязвайки мястото, той направи малка сляпа дупка в основата, само на няколко милиметра, така че вертикалната коса да е по-стабилна по време на работа.
След фиксира коничната част към основата със скоба.
По-нататък прави дупки.
И противодействам на тези дупки.
След закрепване на частта с винтове.
Авторът ще свърже метални и дървени части с помощта на двукомпонентно епоксидно лепило.
Според автора: цената на такова лепило не е висока, а здравината на фугите е отлична.
Цялото излишно лепило веднага се отстранява с парче парцал.
Авторът ще направи държачи за шлифовъчни камъни от бар.
Оказа се няколко такива подробности.
Господарят увива пръстена с шнур от юта, така че по време на работа машината издава по-малко шум.
За стабилност и по-добро сцепление домашно с повърхността на масата майсторът инсталира силиконови крака върху основата.
След това направи дупка, за да може ножът да бъде фиксиран.
След това довърши дървените части с течен парафин.
Авторът ще закрепи ножа с помощта на две дървени пръти и метална монтажна плоча. Тъй като авторът планира да заточи не само ножове на тази машина, той специално не направи неподвижни, фиксиращи опори.
Тук на този домашен нож майсторът ще провери работата на този домашен продукт.
Тест.
След като заточи на машината, авторът обработи режещия ръб на ножа, върху филцов кръг с паста GOI.
Резултат на хартия.
И на дървото.
Домашна машина с острилка за ножове свърши отлична работа. Няколко думи на автора за този нож: този нож е направен от автора от нож на евтин китайски самолет. И стоманата върху него не е с много високо качество, освен това авторът не би могъл да направи добро втвърдяване на ножа. И така авторът избра силата на ъгъла на заточване, за този нож при 40 градуса. И като е работил малко с нож с твърда дървесина, авторът е установил, че ръбът на ножа се оказва доста стабилен, което означава: ъгълът на заточване за тази стомана е избран правилния.
И това е всичко за мен Благодаря на всички и ще се видим скоро!